本鋼新聞
中樞功能更強大　疊加效應最大化
本鋼集團“大部制”“大廠制”激活內生動力
　　本鋼集團“四定”工作實施一年多以來，“大部制”管理讓本鋼集團生產中樞功能更加強大，“大廠制”管理讓板材冷軋廠技術資源、人力資源、管理資源疊加產生效益最大化。一系列深化改革舉措的落地實施，激活了企業(yè)發(fā)展的內生動力。
　　本鋼集團去年全面展開以“四定”工作為核心的“三項制度”改革，迅速推行“大部制”“大廠制”、整合7個部門和中心，推行單位標準化“五室制”，實行機構扁平化管理，有效提升了工作效率和工作質量。
　　生產管控高度集中，各環(huán)節(jié)配合更加緊密，同類專業(yè)技術資源共享，業(yè)務、技術工藝無縫對接，“大部制”管理方式使團隊作戰(zhàn)優(yōu)勢盡顯。去年聯(lián)檢期間，在本鋼集團制造部協(xié)調下，板材公司向北營公司調拔燒結礦、北營公司向板材公司調拔焦炭數(shù)十萬噸，建立臨時道口等措施，保證了聯(lián)檢期間兩個廠區(qū)生產的穩(wěn)定，并降低配煤成本、物流成本數(shù)千萬元。“大部制”改革以前，這種順暢的溝通銜接很難實現(xiàn)，但現(xiàn)在各種資源優(yōu)勢整合補位，各項工作銜接緊密，管理順暢帶來的效益已逐步顯現(xiàn)。“大部制”管理將原本鋼浦項和原板材三冷軋廠生產計劃職能劃歸制造部統(tǒng)一管理后，本鋼集團根據(jù)市場需求動態(tài)迅速反應，對四條熱軋生產線、三道冷軋工序調整和下達生產計劃，使品種規(guī)格效益得到最大限度發(fā)揮。“大部制”改革的重頭戲將生產制造和質量管控整合，提升了工作效率、穩(wěn)定了產品質量，產量質量效益同比明顯提升。
　　本鋼集團制造部部長林東說：“通過‘大部制’這種全流程管理，不僅可以科學地調配各種資源，將計劃排產、設備保障、生產組織、技術支持、質量管理和市場反饋整合聯(lián)動起來，還使生產管理體系更加統(tǒng)一、規(guī)范、高效，形成一個各項工作銜接緊密、溝通順暢、運行高效的管理體系和鏈條，明顯改進和提升工作質量和工作效率，為企業(yè)穩(wěn)定高效發(fā)展奠定了堅實基礎。”
　　共享技術資源，發(fā)揮人才合力，提升產品質量和工作效率，實行“大廠制”的板材冷軋廠將疊加效應發(fā)揮到最大。在三冷軋工序涂鍍作業(yè)區(qū)生產現(xiàn)場，十幾名技術人員對加磷高強鋼產品進行技術質量攻關，消滅了該鋼種的質量缺陷，產品合格率達100%。與往常不同的是，這個技術團隊由該廠三個工序的技術人員組成。加磷高強鋼主要用于汽車結構架，屬于市場短缺鋼種，對溫度要求精確，屬于難軋鋼種。為了在最短時間內使產品滿足用戶需求，該廠領導抽調了一冷軋工序和二冷軋工序的相關技術人員與三冷軋工序鍍鋅團隊協(xié)同開展技術攻關，最終突破溫度限制，形成了穩(wěn)定的生產工藝。三冷軋工序涂鍍作業(yè)區(qū)職工馬峰說：“三道工序的技術骨干通過這種磨合和碰撞，吸納一冷軋和二冷軋工序的技術優(yōu)勢和經驗，利用三冷軋工序的設備優(yōu)勢，集大家的智慧和力量，提高了解決生產難題的效率。這種合作形式打破了原有的固化思維，使我們思考問題更加全面，為今后生產提供了更好的思路。”
　　通過整合優(yōu)勢技術、人才力量，該廠還逐步梳理解決了部分長期困擾汽車板生產的質量問題，使汽車板質量穩(wěn)定受控。2018年，該廠提出的“內控不良品率，外控質量異議”的目標總體實現(xiàn)，異議總量下降，質量非計劃品減少，實現(xiàn)產量質量“雙提升”。其中，汽車板產量達166萬噸，同比增長14%，創(chuàng)歷史新高。值得欣喜的是，該廠電鍍鋅TRIP780產品試制成功并通過神龍汽車認證，成為國內首家具備TRIP800電鍍鋅產品供貨能力的廠家；完成供奔馳冷軋、熱鍍鋅及電鍍鋅共計6個鋼種32個規(guī)格的產品認證，標志著本鋼冷軋產品正式進入戴姆勒供應商平臺。
　　2019年，本鋼集團將持續(xù)深化體制機制改革，結合企業(yè)實際推出更多更深層次的改革舉措，實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置，全面提升管理效率，助推企業(yè)高質量發(fā)展。
2019-02-25